Die PPS-Theorie und betriebliche Praxis unterscheidet 2 Methoden der Produktionsplanung und -steuerung:
- nach dem Push-Prinzip (Schiebendes Prinzip) oder
- nach dem Pull-Prinzip (Ziehendes Prinzip).
PPS-Systeme auf Basis des ERP-Systems SoftENGINE BüroWARE/WEBWARE unterstützen beide Methoden:
Während die BW Factory-Lösung mehr nach dem Push-Prinzip (Schiebendes Prinzip) arbeitet, setzt die smart PPS-Lösung vorrangig auf das Pull-Prinzip (Ziehendes Prinzip). Vorteil der letzteren Methode ist die drastische Senkung der PPS-Einstiegsschwelle durch erheblich geringeren Datenerfassungs- und pflegeaufwand sowie einen deutlich höheren Automatisierungsgrad der PPS-Abläufe im ERP-System.
Worin liegen darüberhinaus die wesentlichen Unterschiede der beiden Methoden ?
Quelle und nachfolgendes Zitat: Wikipedia
http://de.wikipedia.org/wiki/Produktionsplanung_und_-steuerung#Produktionsplanung_und_-steuerung_nach_dem_Push-Prinzip_.28Schiebendes_Prinzip.29
Produktionsplanung und -steuerung nach dem Push-Prinzip (Schiebendes Prinzip)
Zur Bewältigung der umfangreichen Aufgaben der operativen Produktionsplanung und -steuerung werden in der betrieblichen Praxis seit langem computergestützte Produktionsplanungs- und -steuerungssysteme (PPS-Systeme) eingesetzt, die nach dem Push-Prinzip arbeiten, da die Produktionsaufträge in den Produktionsprozess hineingedrückt werden. PPS-Systeme greifen regelmäßig auf eine Datenbank des Produktionsbereichs zurück, in der alle Daten über die Erzeugnisse, Produktionsprozesse und Ressourcen abgelegt sind.
Auf der Basis aller Real- oder Planaufträge mit den jeweiligen Fertigstellungsterminen wird eine so genannte Durchlaufterminierung des gesamten Produktionsablaufs durchgeführt. Dies geschieht mit Hilfe festgelegter bzw. ermittelter durchschnittlicher Zeiten für einzelne Bearbeitungsschritte. Alle Aufträge werden somit in ihre Arbeitsschritte unterteilt und für diese Anfangs- und Endzeiten festgelegt sowie die sich daraus ergebenden Anfangs- und Endzeiten für die Aufträge errechnet.
Im Anschluss an die Durchlaufterminierung wird für jede Ressource die resultierende Kapazitätsbelastung ermittelt und der Kapazitätsbedarf dem Kapazitätsangebot gegenübergestellt. Im Rahmen eines Kapazitätsbelastungsausgleichs wird versucht, Überbelastungen gegebenenfalls durch Terminverschiebungen nichtkritischer Aufträge sowie durch Einplanung von Überstunden zu beseitigen. Im Folgenden wird dann eine Auftragsreihenfolge mit genauem Start und Endtermin für jede Arbeitsgruppe oder Maschine festgelegt. Dieses Terminraster dient dann der Steuerung des Informations- und Materialflusses in der Produktion.
Produktionsplanung und -steuerung nach dem Pull-Prinzip (Ziehendes Prinzip)
Bei der Produktion auf Abruf (Pull-Prinzip) beginnt die Produktionssteuerung – im Gegensatz zum Push-System – bei dem Produktionsprogramm für die Produkte, die von einem Kunden oder einem Händler bestellt worden sind. Es werden dann nur noch die benötigten Teile und Baugruppen aus den davorliegenden Fertigungsbereichen oder vom Lieferanten beschafft, die wiederum nur die erforderlichen Teile und Baugruppen beschaffen usw. usf. Das Pull-Prinzip erfordert eine entsprechende (Re)Organisation des gesamten Produktionsprozesses und der Lieferprozesse (s.a. SCM ).
Grundsätzliche Idee ist es, dass jede Stelle immer nur so viele Einheiten eines Erzeugnisses herstellt, wie tatsächlich von den nachfolgenden (verbrauchenden) Stellen benötigt werden (Produktion auf Abruf). Dieses Prinzip funktioniert am besten für Standardprodukte mit regelmäßigem Bedarfsverlauf, wenigen Varianten und einer materialflussorientierten Bedarfsmittelanordnung.
Es können nacheinandergeschaltete selbststeuernde Regelkreise (Fertigungsbereiche) installiert werden und die kurzfristige Produktionssteuerung kann von den Mitarbeitern des jeweiligen Fertigungsbereiches übernommen werden. Jeder Regelkreis besitzt eine Senke, in der Material zum nachgelagerten Regelkreis gebracht und dort verbraucht wird und eine Quelle, die vom vorgelagerten Regelkreis befüllt wird.